精密注塑模具成型-专业模具制造商

注塑模具的优缺点-华晔精密模具

注塑成型现在广泛应用于大批量生产零件的制造过程中。在注塑成型过程中,只要加工合适的注塑模具,就可以生产数千甚至数万个塑料部件。那么,注塑模具的优缺点是什么?让我们借这篇文章来了解一下。

 

一、注塑模具的优势

注塑模具的主要优点是可以大规模生产,只需支付最初的模具制造成本,因此随后生产的零件单价将变得非常低。生产的零件越多,模具成本就越低。

 

第二个优点是,与传统制造工艺(如数控加工)相比,注射成型产生的废品率低,因为数控加工会切断大部分塑料原料或板材。与3D打印相比,注射成型工艺废品率较低,但成本较高。注射成型过程中产生的废塑料通常来自四个方面:注射口、流道、浇口位置和溢流口。注射端口是将熔融塑料从注射成型机的喷嘴引导至模具的整个入口的通道,该入口与模具本身分离。浇道通常是一个通道系统,它与模具中的浇口合并或作为模具的一部分,并且它可以将熔融塑料引入模具的型腔中。浇口位于流道直接通向零件型腔的通道中。在注射成型过程中,整个熔融塑料将被冷却,从而塑料将固化并保留在注射口、流道、浇口和型腔本身中,并且少量废料可能溢出到零件的边缘。

 

第三个优点是注射模可以重复模制,也就是说,我们生产的第二部分将与第一部分相同。这有助于在大规模生产中保持产品外观一致和零件功能相同。

 

二、注塑模具的缺点

当然,注塑模具也有其缺点,其早期成本一般较高,因为设计、测试和模具要求都很高。如果我们想大批量生产塑料零件,我们需要确保在早期阶段就能正确设计和制造模具,但这比预期的要复杂得多。如何确保正确的模具设计?以下是一些建议

(1)设计初始生产的注塑模具原型:一般需要开发注塑模具来生产300-1000个塑料制品。

(2)在注塑模具开始批量生产之前,必须解决试模和小批量生产中的问题,完善模具中的所有细节。

 

注射成型的两个主要缺点是加工成本高和交货时间长。在生产塑料零件之前,必须设计原型零件(可能通过数控或3D打印),然后必须设计模具和原型,其可以生产部分拷贝的主体。最后,您通常需要在两个阶段的广泛测试后注射模具部件。正如你所能想象的,在大规模生产之前,需要时间和金钱来完成工具的所有迭代。你很少制作注塑工具的原型。尽管会发生这种情况,特别是对于要在多腔模具中制造的零件。例如,假设我们想注射一个新的洗发水瓶盖。盖子可以带有螺纹以将其连接到瓶子、活动铰链、按扣,或者甚至可以包覆成型。公司可以选择单腔工具来制造零件,以确保所有特征都可以根据需要形成。经批准后,他们将制造一种新工具,可以一次成型,例如一次成型16个瓶盖。他们首先使用一个单穴工具,所以如果有任何问题,他们不必付费或等待每个雪被修理16次。由于工具通常由钢(非常硬的材料)或铝制成,因此可能很难做出改变。如果要在零件上添加塑料,总是可以通过切断钢或铝来扩大工具腔。然而,如果要移除塑料,有必要通过添加铝或金属来减小工具腔的尺寸。这非常困难,在许多情况下可能意味着工具(或工具的一部分)需要完全丢弃并重新启动。在其他情况下,您可能会将金属焊接到不需要的空腔中。

 

同时,注射成型的壁厚必须均匀。如果您想切割上面的松下模具横截面,您会注意到整个壁厚约为2-3毫米。防止壁太厚对于防止冷却过程中的不协调造成凹痕等缺陷非常重要。一个好的经验法则是保持墙的厚度小于或等于4毫米。壁越厚,使用的材料越多,循环时间越长,零件成本越高。相反,如果壁厚小于约1毫米,在填充模具时可能会遇到麻烦(导致间隙或短射)。设计者可以通过使用高熔体流动指数的材料(如尼龙)来弥补这一潜力,这种材料通常适用于0.5毫米的薄壁。不同的制造技术(如数控)根本不需要均匀的壁厚。

 

通常大型零件不能通过注射成型作为单件制造。这是由于注塑机和模具本身的尺寸限制。例如,对于大型注塑零件,考虑目标的购物车。虽然这种机器可以用来模制非常大的零件(例如,大约1000吨的压力机,相当于火车车尾的大小),但是使用起来很昂贵。因此,功能比典型注射成型机更大的物体通常比多台注射成型机生产。数控机床在产品尺寸上有类似的限制,而3D打印有更多的限制。数控系统受到铣床床身的行程和尺寸的限制,而大型3D打印部件通常需要打印成多块,然后粘合在一起。

 

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