注塑件脱模困难的原因及解决原因

注塑件脱模困难的原因及解决原因

注塑成型后,塑料件从模腔中出来。无论是采用单件顶出机构还是多件顶出机构,脱模通常是一次完成的。但有时由于塑料件的特殊形状或生产自动化的需要,注塑件在一次脱模后仍难以从模腔中取出或自动脱落。此时,需要再增加一次脱模动作,使塑料件脱落。

注塑件脱模困难的原因及解决原因

那么造成脱模困难的原因有哪些呢?今天厦门华晔精密模具公司就从几个不同方面带着您来了解一下其中的原因和解决原因:

一、模具方面

(1)脱模结构不合理或位置不当:如脱模装置行程不足、脱模不平衡或顶板动作不良,塑料件不能脱模。在条件允许的情况下,应尽量增大顶杆的有效顶出面积,以保证足够的顶出行程。塑料件的顶出速度应控制在适当的范围内,不能太快或太慢。车顶运动不良的主要原因是滑动部件之间的粘合。例如,当顶板推动滑芯移动时,由于滑芯处没有冷却装置,所以温度比其他芯子高。连续作业时,柱体与滑芯之间的间隙很小,经常导致抽芯作用不好,如顶销孔与顶板导销平行度差或顶销弯曲时,顶棚将不能正常工作。如果推动机构中没有设置止动销,当顶板与安装板之间有异物时,顶板会倾斜,后顶板的作用会变差。在大中型模具中,如果只有一个顶杆动作,顶板不平衡,动作不良。

(2)脱模斜度不够:在模具的设计和生产中,应保证有足够的脱模斜度,否则塑料件很难脱模,在被迫顶出时,塑料件经常翘曲,脱模件变白或开裂。模具的动模板和固定模板应相对平行,否则会导致型腔偏差,脱模不良。

(3)模具温度高或通风不良:在分型面难以脱模时,可提高模具温度,缩短冷却时间。如果在型腔表面难以脱模,可以降低模具温度或增加冷却时间。另外,模具温度过高会导致脱模不良。当型腔材料为多孔软质材料时,会引起粘模,应采用硬钢或表面电镀。直浇道拔出不良、浇口无拉拔机构、分型面下凹低、型腔边线超过合模线等模具缺陷,都会对塑料件的脱模产生不同程度的影响,应引起重视和修复。

(4)浇道壁或型腔表面粗糙:如流道表面有凹痕或凹坑等缺陷,容易在模具的型腔表面产生凹痕和凹痕。因此,应尽量提高型腔和流道的表面光洁度。模腔表面应镀铬。抛光时,抛光工具的作用方向应与熔融材料的填充方向一致。

二、工艺方面

(1)筒体温度过高或注射量过大:在分型面难以脱模时,可适当提高模具温度和冷却时间,缩短冷却时间。如果在型腔表面难以脱模,可以降低模具温度或增加冷却时间。另外,模具温度过高会导致脱模不良。当型腔材料为多孔软质材料时,会引起粘模,应采用硬钢或表面电镀。直浇道拔出不良、浇口无拉拔机构、分型面下凹低、型腔边线超过合模线等模具缺陷,都会对塑料件的脱模产生不同程度的影响,应引起重视和修复。

(2)浇注系统设计不合理:如果浇道太长太小,主浇道与转轮连接处强度不够,主浇道内没有冷孔,浇口平衡不好,主浇道直径与水口孔径配合不当,或浇口套筒与喷嘴球面不一致,导致模具附着力差,脱模。因此,应适当缩短转轮的长度,增大转轮的截面积,以提高转轮连接部分的强度,并在主流道上设置冷料孔。确定浇口位置后,通过增加辅助浇口,可以平衡多型腔模具中各型腔的充型速率,降低型腔压力。一般情况下,浇口小端直径应比接管直径大0.5~1mm,门套凹圆半径应比接管球面半径大1~2mm。

三、原材料方面

(1)原材料选择不合理:原材料在包装、运输过程中混入杂质,或在预干燥、预热处理过程中混入不同牌号的原材料,桶、料斗内混入异物等会导致塑料件粘模。另外,原材料的不均匀或大颗粒尺寸也对模具的附着力有一定的影响。因此,应做好原料的提纯和筛选。

 

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