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模具温度对塑件成型的影响

模具温度对塑件成型的影响

我们知道塑件是在模具内成形和冷却固化的,也知道了由于每种树脂要求的成形温度和玻璃化温度不同,所以,模具必须有温度调节系统,才能适合每种树脂的成形,高效地进行生产。

温度调节(模具的温度调节指的是对模具进行冷却或加热)既关系到塑件的质量(塑件的尺寸精度、塑件的力学性能和塑件的表面质量),又关系到模塑周期和生产效率。因此,必须根据要求使模具温度控制在一个合理的范围内,以得到高品质的塑件和高的生产率。

一般的塑料都需在200℃左右的温度由注射机的喷嘴注射到注射模具内,熔体在60℃左右的模具内固化、脱模,其热量除少数辐射、对流到大气环境以外,大部分是由模具内通入的冷却水带走;而有些塑料的成形工艺要求模具的温度较高80℃ – 120℃时,模具不能仅靠塑料熔体加热,需对注射模设计加热系统。

由此可见,大多数模具需要设置冷却系统,适用于成形黏度低、流动性好的塑料,如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS等,一般要求模具温度较低(一般小于80℃);

而对于黏度高、流动性差的塑料(如聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚等),为了提高充型性能,或模具较大,散热面积广等情况,其模具不仅需要设置冷却系统,还需要设置加热系统,以便在注射之前对模具进行加热。

 

前面我们提到模具温度关系到塑胶质量和模塑周期,那么下面我们就详细介绍一下这些影响。

1、温度对塑件质量的影响

(1)注塑模具温度过低,熔体流动性差,塑件轮廓不清晰,甚至充不满型腔或形成熔接痕,塑件表面无光泽,缺陷多,力学性能降低。热固性塑料因固化程度不足,造成塑件的物理、化学和力学性能降低;热塑性塑料因充模速率不高,造成塑件内应力增大,易引起翘曲变形或应力开裂。

(2)模温过高,成型收缩率大,脱模和脱模后塑件变形大,并易造成溢料和粘模。热固性塑料因“过熟”,会导致变色发脆、强度低等缺陷。注塑模具温度不均匀,型芯和型腔温度差过大、塑件收缩不均匀,导致塑件翘曲变形,影响塑件的形状及尺寸精度。模具温度波动对塑件的收缩率、尺寸稳定性、力学性能、变形、应力开裂和表面质量等均有影响。

2、对模塑周期的影响

塑料注射成型过程中,注射时间约占成型周期的百分之五,冷却时间约占百分之八十,推出(脱模)时间约占百分之十五。

以上就是塑料提手模具温度对成型的影响作用,由此可见,影响还是很大的,降低模具温度有利于缩短冷却时间,也就是缩短模塑周期,从而提高塑料成型的生产效率。

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