模具温度对塑件成型的影响
我们知道塑件是在模具内成形和冷却固化的，也知道了由于每种树脂要求的成形温度和玻璃化温度不同，所以，模具必须有温度调节系统，才能适合每种树脂的成形，高效地进行生产。
温度调节（模具的温度调节指的是对模具进行冷却或加热）既关系到塑件的质量（塑件的尺寸精度、塑件的力学性能和塑件的表面质量），又关系到模塑周期和生产效率。因此，必须根据要求使模具温度控制在一个合理的范围内，以得到高品质的塑件和高的生产率。
一般的塑料都需在200℃左右的温度由注射机的喷嘴注射到注射模具内，熔体在60℃左右的模具内固化、脱模，其热量除少数辐射、对流到大气环境以外，大部分是由模具内通入的冷却水带走；而有些塑料的成形工艺要求模具的温度较高80℃ – 120℃时，模具不能仅靠塑料熔体加热，需对注射模设计加热系统。
由此可见，大多数模具需要设置冷却系统，适用于成形黏度低、流动性好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS等，一般要求模具温度较低（一般小于80℃）；
而对于黏度高、流动性差的塑料（如聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚等），为了提高充型性能，或模具较大，散热面积广等情况，其模具不仅需要设置冷却系统，还需要设置加热系统，以便在注射之前对模具进行加热。
前面我们提到模具温度关系到塑胶质量和模塑周期，那么下面我们就详细介绍一下这些影响。
1、温度对塑件质量的影响
（1）注塑模具温度过低，熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，甚至充不满型腔或形成熔接痕，塑件表面无光泽，缺陷多，力学性能降低。热固性塑料因固化程度不足，造成塑件的物理、化学和力学性能降低；热塑性塑料因充模速率不高，造成塑件内应力增大，易引起翘曲变形或应力开裂。
（2）模温过高，成型收缩率大，脱模和脱模后塑件变形大，并易造成溢料和粘模。热固性塑料因“过熟”，会导致变色发脆、强度低等缺陷。注塑模具温度不均匀，型芯和型腔温度差过大、塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，影响塑件的形状及尺寸精度。模具温度波动对塑件的收缩率、尺寸稳定性、力学性能、变形、应力开裂和表面质量等均有影响。
2、对模塑周期的影响
塑料注射成型过程中，注射时间约占成型周期的百分之五，冷却时间约占百分之八十，推出（脱模）时间约占百分之十五。
以上就是塑料提手模具温度对成型的影响作用，由此可见，影响还是很大的，降低模具温度有利于缩短冷却时间，也就是缩短模塑周期，从而提高塑料成型的生产效率。
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